于唐山某个钢厂的生产车间当中，有好几台大型立磨正处于平稳运转的状态。曾经被看作是工业废料的冶金渣，经由它进行 “淬炼” 之后，成为了比面粉还要细的微粉。
这种微粉可替代水泥——港珠澳大桥工程就曾调用过50万吨。
港珠澳大桥。图源：港珠澳大桥微信公众号。
01
如何“领着细分领域走”
有着与改革开放同岁，前身为“中国冶金设备南京公司”，背靠冶金行业“大山”，早期主要为宝钢进口设备提供国产化备件这种情况的南京大峘集团，带来了实现这一“点渣成金”效果的大型冶金渣成套系统 。
处于有众多钢厂林立，且有巨头在周围环绕窥视的行业情形下，那时的大峘仅仅不过是一座不怎么起眼的“小山” 。
回忆转型初衷时，集团董事长杜刚表示，若随大流去做通用设备，等热潮消退以后，我们极有可能会被淘汰。2005年，大峘摆脱了“跟着行业走”的思维，转而思索怎样“领着细分领域走”。
大型冶金渣成套系统，此次摘得了国家级制造业单项冠军，这正是其冒险开拓的“专精”业务当中的一项。炼铁过程里会产生约 35%的废渣，这种技术能够把这些废渣磨制成可替代水泥的超细粉。在 2009 年以前，大型立磨设备完全 reliant 于进口，一台售价 4000 万元，这使得许多钢厂只能望而却步。
大峘下定自主研发的决心，要搞60万吨级矿渣立磨。首先拿到了唐山8条生产线的订单，刚开始简直就像“梦幻”一般，然而还不到一年时间，8台设备的减速机居然接连出现故障，关键在于制造核心齿轮的加工设备被国外实施了禁运，而国内的技术又没办法给予有力支持。团队在现场坚守了三年之久，不停地进行拆解以及调试工作，最终靠着双齿轮协同的方案成功攻克了难题，并且程度达到了“对减速机的了解比生产厂家还要深入透彻”的地步。达成全国产化之后，设备的价格降低到了1000多万元，从而彻底打破了国外的垄断局面。
2x180万吨年矿渣钢渣微粉固废资源化成套设备。
02
主流钢厂的标配
那场冒险不存在终止的界限，2017年进行180万吨级立磨研发之际，由于不存在可供参考的标准，故而设备完成组装之后，竟然在长达40天的时间里都没办法实现稳定运行，其中最长的一次运转仅仅维持了20分钟，便因为震动而停止运行，团队在那段时间里，曾经一度陷入到自我怀疑的状态之中，在召开了一次促使思想达成统一的会后，他们突破了常规，把投料量大幅度地提升到了80%，在投入了200多吨原料以后，设备出人意料地平稳运行了两个小时，这一突破性的进展令整个行业为之震惊。
数量从60万吨提升至180万吨，后又增长到230万吨，上述每一情形下的升级，均是机理以及结构方面的全面革新。它所拥有的全世界首创的230万吨级立磨系统，能把每吨微粉电耗从40度降到32至34度，单单一台设备每年可为钢厂省下的电费超过千万元。借助大峘设备每年产出的7000万吨矿渣微粉，能够替代规模同样大小的水泥，减少5000多万吨二氧化碳排放，和1.6座白鹤滩水电站的年减排量相当。
在没有先例可以遵循的领域当中，有一支研发团队，其中百分之四十是高级工程师，百分之十呢是正高级工程师，就是这样一支团队，顽强地闯出了一条道路。如今，在矿渣微粉系统领域，也就是那种产量在一百五十万吨以上的领域，大峘的市场占有率超过了百分之八十，从辽宁一直到广西，那些主流的钢厂，几乎都把大峘的设备当作标准配置。依靠着中国钢铁产量所具备的优势，在全球范围内同样处于领先地位。
03
从“小山”到“高于大山”
哪怕已然身为冠军，大峘却依旧清醒得如同往昔那般：钢铁行业里废渣的产量是有一定限制的，仅仅依赖单一领域的话终究会存在瓶颈。早做准备的转型其实早就已经在开展了——于钢铁行业内部，他们把立磨技术延伸到了铁矿石加工这方面，给用户打造出来的系统每年能够节省超多成本，还把铁矿石原料的范围给拓宽了，让低品位褐铁矿能够得到利用，间接地提高了国家铁矿石战略的安全保障。
将范围拓展至跨行业的话，所中意的目标是新能源。早在2013年的时候，大峘凭借冶金技术方面积累起来的成果，进入到锂云母提锂这个领域，到如今，在市场里面抢占的份额接近50%，摇身一变成为了像宁德时代、比亚迪等这类行业里巨头的供应商。
从“小山”起始，迈向“高于大山”的境地，大峘达成这般成就依靠的不是规模，而是于无人关注处进行的深度耕耘，是在无人敢于涉足处勇于开展的创新之举。“大峘”这个名称，恰恰就是其初心的真实映照，即“小山与大山并列在一起，小山的高度超过了大山”。
